前几期瓴麟科技视频号带大家探讨了人工智能以及具身智能在行业中的实际应用。然而，你是否想过这样一个问题：机器人能否生产和操作机器人？这期瓴麟科技就以国际生产制造业巨头ABB工厂为例，简单讲解一下ABB如何实现机器人自主生产机器人的创新过程。

时间倒回1974年，当大多数工厂还依赖工人手动操作时，ABB推出了全球首台全电力驱动、微处理器控制的工业机器人IRB 6。这个身高不到两米的“铁臂”不仅能连续工作24小时，还能以0.05毫米的精度完成焊接任务，彻底颠覆了制造业的游戏规则。如今，ABB的机器人早已不是冰冷的机械，它们能像人类一样协作——2015年诞生的双臂机器人YuMi，甚至能穿针引线般组装手表零件，还因为太像人类同事而拿下了工业设计界的“奥斯卡”红点奖。但你可能不知道的是，这些让工厂效率翻倍的机器人，很多正是由它们的“前辈”亲手制造的。

位于上海浦东康桥工业区的生产基地，IRB 6700机器人负载能力为155公斤，用于铸造机的插件和零件提取、砂铸和重力铸造中的搬运等，精准地送入数控机床加工；旁边的协作机器人Swifti用六轴灵活旋转，将加工好的部件传递给下一工序；而在质检环节，ABB机器人通过搭载3D视觉系统等先进传感技术，能够实现高精度的质检任务。这种“自己造自己”的闭环，不仅让ABB每年能生产数万台机器人，还让它们的制造成本逐年下降。

这场自动化的核心秘密，藏在ABB的“数字双胞胎”技术里。工程师们在电脑上用RobotStudio软件设计出新机器人模型，虚拟工厂里的数字机器人就会开始模拟生产——它们会自主优化动作路径、预测零件损耗，甚至提前发现生产线上的瓶颈。当仿真匹配率高达99%时，这套方案才会被发送到真实工厂。于是，当物理世界的机器人开始组装新同类时，每个焊接参数、每道工序节奏都已被验证过千百次，就像外科医生在VR里反复练习后才上手术台。这种虚实结合的生产方式，让ABB能在24小时内为全球客户定制特殊型号的机器人，而传统的生产方式需要两周。

但ABB的野心不止于此。在瑞典的工厂里曾部署约 150 台机器人以提高速度和灵活性，减少受伤风险和单调乏味的工作，实现机器人生产机器人的自动化生产模式。同样采用自动化技术进行机器人生产，是 ABB 用机器人生产机器人的生产基地之一的美国工厂。其工业机器人产品线丰富，涵盖机械臂、软件和自主移动机器人等，具有高精度、高速度、高负载能力等特点，广泛应用于汽车、电子、物流等不同领域和规模的企业，可满足不同场景需求。而且 ABB 超过 80% 的机器人产品已实现软件或 AI 能力集成，推动机器人从硬件设备向“智能系统”转变，使其在生产机器人过程中能更好地发挥效能，也实现了高度自动化和智能化生产。

当然，再聪明的机器人也离不开人类的智慧。ABB与全球100多所院校建立合作关系，在40多个城市建立培训中心，将机器人编程和操作技能教授给学生。这种“人教机器、机器育人”的共生关系，正在重塑制造业的人才图景。ABB用50年时间完成了一个科幻般的闭环：从让机器人走出实验室，到教会机器人制造更好的自己，再到用机器人建设可持续的未来。这串跨越半个世纪的数字密码，正悄然开启着智能制造的下一个奇迹。